Caldera térmica de residuos de gases de combustión de horno de coque

La caldera de calor residual de gases de combustión de horno de coque es un dispositivo de ahorro de energía de alta eficiencia desarrollado específicamente para la industria de la coquización. Su objetivo es recuperar y aprovechar las grandes cantidades de calor residual de los gases de combustión de temperatura media y baja generados durante la producción de coquización, convirtiendo esta energía térmica residual en vapor o electricidad utilizable. Este equipo no sólo reduce significativamente los costos de consumo de energía para las empresas sino que también reduce efectivamente la contaminación ambiental, lo que lo convierte en un equipo clave para que las empresas de coquización logren un desarrollo ecológico y bajo en carbono. Durante la producción de coquización, procesos como el calentamiento del horno de coque, el enfriamiento del gas crudo y el enfriamiento en seco generan grandes cantidades de gases de combustión a temperatura media y baja a 260℃-300℃. La emisión directa de estos gases de combustión no sólo produce un importante desperdicio de energía sino que también agrava la contaminación térmica ambiental. Nuestra caldera de calor residual de gases de combustión de horno de coque utiliza tecnología avanzada de intercambio de calor para reducir la temperatura de los gases de combustión a 140℃-160℃ antes de liberarlos a la atmósfera, mientras que simultáneamente utiliza el calor recuperado para generar vapor, que puede usarse directamente para procesos de producción, calefacción o generación de energía.

Características del producto:
1. Alta eficiencia de recuperación de calor: La eficiencia de recuperación de calor de la caldera puede alcanzar más del 85%, reduciendo la temperatura de los gases de combustión de entrada de 260℃-300℃ a aproximadamente 140℃-160℃, utilizando el calor residual para generar vapor.
2. Diseño mejorado de transferencia de calor: La superficie de calentamiento consta de una sección economizadora y una sección evaporadora. La sección del economizador utiliza una disposición de contracorriente para mejorar la temperatura y la presión de transferencia de calor, mientras que la sección del evaporador utiliza una disposición de cocorriente. Se utilizan tubos con aletas en forma de H, con una tasa de fusión de soldadura superior al 98% entre las aletas y los tubos de acero, lo que garantiza un buen coeficiente de transferencia de calor.
3. Diseño resistente al desgaste y a las cenizas: El intercambiador de calor de tubo con aletas en forma de H utiliza una disposición paralela, dividiendo el espacio de los gases de combustión en varias áreas pequeñas para lograr un efecto de flujo uniforme. En comparación con los intercambiadores de calor de tubo desnudo escalonado o con aletas en espiral, este diseño aumenta la vida útil del haz de tubos entre 3 y 4 veces. Se deja un espacio de 6 a 13 mm entre las aletas en forma de H para guiar el flujo de aire y eliminar la acumulación de cenizas, proporcionando una función de autolimpieza a velocidades de viento adecuadas, reduciendo así la acumulación de cenizas. 
4. Estructura compacta y baja resistencia: el diseño de circulación forzada permite una disposición compacta y flexible de las superficies calefactoras. Los canales rectos formados por las aletas en forma de H ayudan a reducir la resistencia de los gases de combustión, disminuyendo los costos operativos y de inversión del ventilador de tiro inducido. Algunos modelos utilizan tabiques de humos de pared de membrana, que aumentan la superficie de calentamiento y mejoran el sellado y la compacidad de la caldera.
5. Protección contra la corrosión del punto de rocío: Controlar racionalmente la temperatura de la pared metálica de las superficies calefactoras para evitar la temperatura del punto de rocío de los gases de combustión, un requisito previo para evitar fugas en las superficies calefactoras. La disposición de las superficies de intercambio de calor en la zona de gases de combustión a baja temperatura de la caldera de calor residual del tubo de calor también tiene en cuenta la prevención de la corrosión del punto de rocío.
6. Configuración y mantenimiento flexibles: La caldera se puede personalizar según la capacidad de la planta de coquización, los parámetros de calor residual y las condiciones reales del sitio. El diseño (por ejemplo, horizontal tradicional o vertical nueva) se puede determinar en función de los requisitos. La caldera emplea un diseño modular, lo que permite el reemplazo individual de elementos de tubos de calor o conjuntos de tubos de agujas, lo que facilita el mantenimiento.
Principio de funcionamiento: La caldera de calor residual de gases de combustión del horno de coque utiliza un diseño de circulación forzada. El fluido de trabajo vapor-agua es impulsado por bombas de agua de alimentación y bombas de circulación de agua caliente dentro de los tubos, lo que permite una disposición compacta y sin restricciones de las superficies calefactoras.
El sistema de caldera consta principalmente de dos partes: la sección economizadora y la sección evaporadora:
1. Sección Economizadora: Adopta una disposición en contracorriente (el fluido de trabajo fluye en dirección opuesta a los gases de escape). El agua de alimentación absorbe energía de baja calidad de los gases de escape, lo que aumenta la temperatura del agua de alimentación y la producción de vapor.
2. Evaporador Sección: Adopta un acuerdo concurrente. El agua pasa a través de las superficies calefactoras para generar vapor, que ingresa al cabezal de entrada y luego se introduce en el tambor de la caldera a través de tuberías ascendentes.
El procedimiento normal de funcionamiento es el siguiente: Se realiza una abertura antes de la válvula de aleta en el conducto de humos principal subterráneo del horno de coque para extraer los gases de combustión calientes (260℃-300℃). Después del intercambio de calor y el enfriamiento a 140℃-160℃ a través del sistema de caldera de calor residual, el ventilador de tiro inducido lo descarga en la chimenea original.